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Skytrain Interne Schulung

Skytrain Interne Schulung
Datum: 17.05.2014

Am  Samstag,  den  17.  Mai  2014  fand  der  von  der  LEAN-Hochschulgruppe  entwickelte Workshop „Skytrain“ mit 9 Teilnehmern statt. Moderatoren des Workshops waren Christian Ullrich  und  Christoph  Jacobi,  beide  selbst  Mitglieder  der  LEAN-Hochschulgruppe. Das Thema der Schulung war die Fertigung eines Wasserflugzeuges aus Lego. Im Laufe der Schulung  wurde  diese  Fertigung  durch  die  Anwendung  von  Lean-Methoden  stetig verbessert.  Der Workshop  ging  von  9.00-16.30  Uhr  und  fand  im  Seminarraum  der  LEAN-
Hochschulgruppe im WiWi-Bau 20.14 statt.

Nach  anfänglichen  Verzögerungen,  da  nicht  alle  angemeldeten  Teilnehmer  rechtzeitig  erschienen,  wurden  den  Anwesenden  die  Rahmenbedingungen  der  Produktion  des Flugzeuges erläutert. Dazu gehörte, dass der Kunde 20 fehlerfreie Flugzeuge erwartet, die Produktion auf 6 Stationen aufgeteilt ist, es einen Logistiker gibt, der die fertigen Einzelteile zur  jeweils  nächsten  Station  und anschließend  die  fertigen  Flugzeuge  zum  Kunden  liefert sowie 2 Beobachter Auffälligkeiten notieren. Desweiten war die Anordnung der Stationen im Raum, eine Losgröße von 3 Stück und die Gesamt-Arbeitszeit von 4 Minuten vorgegeben. Nach dieser Einführung in die Thematik wurden die Rollen verteilt und die Erwartungen an den Workshop zusammengetragen. Dabei waren sich die Teilnehmer einig, dass sie durch „Skytrain“  Neues  über  Lean  Produktion  kennen  lernen  wollen.  Dies  erhofften  sie  sich natürlich in einem spaßmachenden Umfeld.

Anschließend ging es dann auch endlich an die erste Runde und den kläglichen Versuch ein Flugzeug in den gegebenen 4 Minuten fertig zu stellen. Nachdem dieser Versuch scheiterte und  alle  ihre  Erfahrungen  ausgetauscht  hatten,  stellen  die  Moderatoren  methodische
Herangehensweisen an die aufgetretenen Probleme vor. Dazu gehörten Kennzahlen (Fehler, Bestände,  Produktivität,  Wartezeiten),  Kundenfokus,  Schrittweise  Verbesserung, Problemlösezyklus, Wertorientierung und die verschiedenen Arten der Verschwendung, die
in einem kurzen Film gezeigt wurden. Darauf hin führten die Teilnehmer eine weitere Runde durch,  in  welcher  die  Kennzahlen  aufgenommen  wurden.  Doch  auch  dieses  Mal  gab  es keine  fertigen  Erzeugnisse,  die  Fehler  und  Bestände  waren  dafür  umso  höher.  Um  die Bestände  zu  verringern  wurde  für  die  nächste  Runde  ein  Kanban  System  eingeführt.  In Runde 3 produzierte jeder die Einzelteile nur noch nach Bedarf. Dies führte tatsächlich zu wesentlich  geringeren  Beständen,  beim  Kunden  kam  aber  immer  noch  kein  Flugzeug  an. Allerdings  wurden  in  dieser  Runde  2  Flugzeuge  fertig,  sie  konnten  jedoch  aufgrund  der gegebenen Losgröße nicht ausgeliefert werden. Dies war der Anlass, in der nächsten Runde die Losgröße auf 1 zu reduzieren. So wurden in Runde 4 dann zum ersten Mal 3 Flugzeuge an  den  Kunden  geliefert,  auch  die  Fehler  und  Bestände  konnten  gering  gehalten  werden. Das Problem dieses Mal war jedoch, dass der Logistiker sehr viel zu laufen hatte, was zu langen Wartezeiten, Fehllieferungen und eindeutiger Überforderung seinerseits führte. In der nächsten  Besprechung  wurde  deshalb  von  den  Moderatoren  die  fließende  Produktion eingeführt  und  die  Teilnehmer  einigten  sich  auf  eine  neue  Anordnung  der  Tische,  ohne Laufwege dazwischen. Für den Logistiker bedeutete dies, dass seine ursprüngliche Tätigkeit damit überflüssig war, er wurde daraufhin zu einem Beobachter umgeschult. 

Nach  all  den  Änderungen  kam  man  dem  Ziel  immer  näher,  in  Runde  5  konnten  10 Flugzeuge  ausgeliefert  werden.  Da  10  aber  offensichtlich  noch  weit  entfernt  von  den geforderten  20  sind,  wurde  weiter  diskutiert  wo  Probleme  liegen.  Dabei  stellten  die Teilnehmer  fest  dass  sie  sehr  unterschiedlich  ausgelastet  sind.  Einige  sind  während  der Produktionsphase dauerhaft beschäftigt, andere müssen sehr lange warten, Zeit die sie also verschwenden.  Da  man  nach  Lean  Verständnis  Verschwendung  jedoch  so  gut  es  geht eliminieren  soll,  führten  die  Moderatoren  die  Methode  der  Austaktung  ein,  es  wurde  eine Proberunde gespielt in der an jeder Station die Taktzeiten gemessen wurden. Dann wurden Möglichkeiten besprochen  wie man die Station mit der längsten Taktzeit entlasten könnte.

Ein  Teil  der  Aufgaben  der  überlasteten  Station  wurde  in  Runde  6  also  von  einer  anderen Station  durchgeführt.  Nachdem  die  Output  Menge  dadurch  nur  um  2  gesteigert  werden konnte, wurden in den folgenden Runden weiterhin die Taktzeiten gemessen und jedes Mal verschiedene Aufgabenbereiche an andere Mitarbeiter übergeben. In Runde 7 traten dann sehr viele Fehler auf und auch die Anzahl fertiger Flugzeuge verschlechterte sich. Daraufhin wurden  sogar  einzelne  Fertigungsschritte  komplett  geändert,  um  für  eine  höhere  Stabilität des Flugzeugs zu sorgen.

Letztendlich konnte so in der letzten Durchführung, Runde 9, nach nochmaligem Feinschliff, ein Output von 21 Flugzeugen erreicht werden. Damit waren dann der Kunde und auch die Teilnehmer  einigermaßen  zufrieden,  auch  wenn  manche  sich  für  die  letzte  Runde  noch etwas mehr erhofft hatten.

Abschließend lässt sich sagen, dass alle wirklich sehr viel  Spaß dabei  hatten und mit viel Ernst  und  Elan  an  ihre  Aufgaben  rangegangen  sind.  Beim  abschließenden  Feedback Gespräch  bemerkten  die  Teilnehmer,  dass  es  anfangs  etwas  schwer  war  zu  erkennen welche  der  Rahmenbedingungen  geändert  werden  dürfen  und  welche  fix  sind,  dadurch haben die Moderatoren viele der Änderungen selbst initiiert, wodurch manche Schritte etwas konstruiert  wirkten.  Dann  aber  wurden  die  Moderatoren  zu  Recht  sehr  gelobt,  denn  alle Teilnehmer  hatten  viel  aus  dem  Tag  mitgenommen.  Von  erweitertem  Wissen  über  Lean Produktion über neue Erkenntnisse im Umgang mit Kennzahlen bis zu wunden Fingern war alles dabei.