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Praxiseinsatz bei Bosch

Praxiseinsatz bei Bosch
Autor:

Aline Westhofen

Datum: 26.11.2012- 30.11.2012

Im Rahmen des Ausbildungsprogramms zum Problemlösezyklus (PLZ) wurden die Teilnehmer des Programmes dieses Jahr aufgeteilt und nahmen an einem einwöchigen Praxiseinsatz bei der Robert Bosch GmbH bzw. der Ziehl-Abegg AG teil. Bei Bosch fand der Einsatz im Kunststoffwerk in Waiblingen (Nähe Stuttgart) statt, untergebracht waren wir in der Jugendherberge Neckarpark.

Wir trafen uns am Montag, den 26.11.2012 früh morgens in Karlsruhe und machten uns als Gruppe auf den Weg nach Waiblingen. Dort angekommen begrüßte uns unser Ansprechpartner Herr Dr. Lorentzen, ein Alumnus der Hochschulgruppe, und zeigte uns die Arbeitsräume, die uns für die Woche zur Verfügung standen. Es folgte eine kurze Vorstellungsrunde, bei der sowohl die Erwartungen von Seiten der Teilnehmer, als natürlich auch die Erwartungen von Seiten der Firma an die Praxiswoche angesprochen wurden. Anschließend wurden wir über die verschiedenen Einstiegsmöglichkeiten bei Bosch informiert und bekamen unsere Sicherheitseinweisung. Schon zu diesem Zeitpunkt waren die Meister der Produktionslinien, mit denen wir uns dann im Laufe der Woche genauer beschäftigen sollten, anwesend. Wir wurden in zwei Gruppen geteilt, damit sich jede Gruppe jeweils auf eine der vorgestellten Linien konzentrieren konnte. Jede Gruppe bestand aus insgesamt vier Personen, genauer aus zwei Teilnehmern des Ausbildungsprogramms und aus zwei fortgeschrittenen Ausbildern. Durch diese Struktur sollten die Teilnehmer auf der einen Seite die Möglichkeit erhalten ihre eigenen Ansätze ausführlich auszuarbeiten, konnten aber jederzeit auf das Wissen ihrer Ausbilder zurückgreifen.

Um einen ersten Überblick über die Prozesse zu erhalten, zeigten uns die Meister ihre jeweilige Linie auf dem Shopfloor. Danach kehrten wir in unsere Arbeitsräume zurück und Herr Dr. Lorentzen präsentierte uns die jeweiligen Business Cases zu den Linien. Die eine Gruppe bekam als übergeordnetes Ziel die Stabilisierung des OEEs gesetzt, während die  andere Gruppe eine Erhöhung der Ausbringungsmenge anstreben sollte. Nachdem wir uns mit den Business Cases vertraut gemacht hatten, teilten wir uns nach der Gruppeneinteilung auf und besprachen zunächst das weitere Vorgehen. Da Bosch vor allem Interesse an unserem Vorgehen bzgl. des Problemlösezyklus‘ zeigte, war uns schnell klar, dass wir strukturiert anhand der einzelnen Schritte des PLZ vorgehen würden. Somit starteten wir mit der Aufnahme des aktuellen IST-Zustandes, um im nächsten Schritt den gewünschten SOLL- Zustand ableiten zu können. Dies hieß in erster Linie ein ausgedehntes Beobachten der Prozesse, um ein erstes Gefühl über die Abläufe zu erlangen, aber auch um bereits erste Zykluszeiten aufzunehmen.

Die Aufnahme des IST-Zustandes und das Ableiten des SOLL-Zustandes nahmen neben Montagnachmittag auch den gesamten Dienstag in Anspruch. Herr Dr. Lorentzen diskutierte in Zwischenpräsentationen das Vorgehen mit uns und verwies vor allem auf die präzise und einfache Darstellung des IST-Zustandes, der als Grundlage für alle weiteren Schritte im PLZ diente und daher hohe Bedeutung hatte. Zu Beginn fiel uns die exakte Darstellung nicht einfach, da die ausschlaggebenden Größen nicht einfach zu finden waren, aber im Laufe des zweiten Tages wuchs durch lange Aufenthalte an der Linie unser Verständnis über die Prozesse und wir konnten unseren IST-Zustand weiter fokussieren. Wichtig war vor allem die Erkenntnis, dass sowohl der aktuelle OEE, als auch die Zykluszeiten der Prozesse wesentliche Bestandteile des IST-Zustandes sind und wir daher beide Indikatoren genau erfassen mussten. Somit kamen wir der eindeutigen Definition des IST-Zustandes näher, die endgültig am Mittwochvormittag feststand, so dass wir gemäß unserem Vorgehen den SOLL-Zustand ableiten konnten.

Bei den folgenden Schritten des PLZ kam uns nun zu Gute, dass wir in die präzise Erstellung des IST-Zustandes viel Zeit investiert hatten: Unser IST-Zustand enthielt eine genaue Aufteilung der OEE-Verluste, sowie auch Visualisierungen der Zykluszeiten. Durch die Verwendung eines Abtaktungsdiagramms (siehe PLZ Skript) wurde klar, dass zur Erreichung des neuen SOLL- Zustandes sowohl der OEE verbessert werden musste, als auch die Zykluszeiten verringert werden mussten. Der Zusammenhang dieser Größen wurde uns durch die Visualisierung schnell bewusst, sodass wir verschiedene Varianten betrachten konnten. An dieser Stelle bewerteten wir die identifizierten Stellhebel anhand ihres Nutzens und dem damit verbundenen Aufwand. So filterten wir die Auffälligkeiten bzw. Probleme heraus, auf die wir uns in der verbleibenden Zeit konzentrieren wollten.

Am Donnerstag waren wir bereit erste „Zyklen“ zu drehen. Um unser Vorgehen zu veranschaulichen, stellten wir Übersichten auf, die die weiteren Schritte des PLZ (Hindernis, Ursache, Hypothese, Experiment und Erkenntnis) beinhalteten. Gerade an dieser Stelle gab es einen großen Lerneffekt für die Teilnehmer, da die Aufteilung der erkannten Probleme in die Kategorien wie Hindernis und Ursache nicht immer intuitiv war und hier am Praxisbeispiel gelernt werden konnte. Da wir aufgrund der limitierten Zeit keine Experimente durchführen konnten, beschränkten wir uns auf die genaue Festhaltung der Hypothesen und der Vorschläge zu Experimenten. Außerdem versuchten wir zu quantifizieren, welche prozentuale Verbesserung des OEEs oder zeitliche Verkürzung der Zykluszeiten die jeweilige Maßnahme mit sich bringen würde. In der Abschlusspräsentation wurden die einzelnen Zyklen vorgestellt und mit den Montageleitern diskutiert, was einen zusätzlicher Lerneffekt für alle Beteiligten darstellte, da so neben unseren objektiven Beobachtungen auch die enorme Erfahrung der Verantwortlichen der Linie einfließen konnte.

Der allgemeine Tagesablauf während unseres Praxiseinsatzes gestaltete sich wie folgt: Die meiste Zeit arbeiteten wir in den eingeteilten Gruppen und konzentrierten uns auf den jeweiligen Business Case. Neben der Ausarbeitung und Visualisierung unserer Erkenntnisse verbrachten wir auch so viel Zeit wie möglich auf dem Shopfloor. Einmal am Tag glichen wir dann unsere Ergebnisse aber auch vor allem unser weiteres Vorgehen mit der jeweils anderen Gruppe ab. Wir legten viel Wert auf ein strukturiertes Vorgehen und dokumentierten die einzelnen Tage ausführlich. Jeden Nachmittag gab es eine Präsentation, an der verschiedene Mitarbeiter von Bosch teilnahmen. Dazu gehörten neben Herr Dr. Lorentzen und weiteren Mitgliedern der BPS-Abteilung (BPS: Bosch Production System) auch die Verantwortlichen der jeweiligen Linien (u. a. Meister, Produktionsplaner und Einsteller) und die Vertretung des Betriebsrats. Am Donnerstag konnten wir unsere Erkenntnisse und Handlungsempfehlungen dem Werksleiter Herr Dr. Richter vorstellen.

Während der gesamten Woche gab uns Herr Dr. Lorentzen hilfreiche Tipps und unterstrich das saubere Vorgehen bei der Berechnung der maßgeblichen Kennzahlen. Dank seines Inputs konnten wir neue Erkenntnisse gewinnen (zum Beispiel bei der Erstellung des IST-Zustandes), unser Wissen zum PLZ erweitern und unser Vorgehen optimieren. Die Erkenntnisse der Teilnehmer wurden im aktuellen PLZ-Skript eingefügt. Die Woche bei Bosch gab uns die Möglichkeit, den PLZ in der Praxis zu testen und das Vorgehen der Hochschulgruppe zu optimieren. Wir möchten Bosch an dieser Stelle herzlich für diese Möglichkeit und die Unterstützung während der Woche danken.