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Lean- Grundlagenworkshop bei der Daimler AG

Lean- Grundlagenworkshop bei der Daimler AG
Autor:

Oleg Pfeifer

Datum: 06.11.2012

Am 6. November 2012 war es wieder soweit. 15 Teilnehmer der Lean-Hochschulgruppe haben bei der Daimler AG im Mercedes-Benz Werk in Sindelfingen einen Lean-Grundlagenworkshop besucht. Auf der MPS-Lernplattform (Mercedes-Benz Produktionssystem) des MPS-Trainingscenters wurden unter Anleitung die wesentlichen Lean-Prinzipien und die Grundlagen des Shopfloormanagements vorgestellt und praxisnah erlebt.

Teilnehmer der Lean-Hochschulgruppe und Trainer auf der MPS-Lernplattform im Mercedes-Benz Werk in Sindelfingen.

Ziel der MPS-Lernplattform ist es, in realer Produktionsumgebung den Blick für Verschwendung zu schärfen, Verbesserungspotenziale zu analysieren und auf Basis des MPS messbare Optimierungen vor Ort umzusetzen.

Der Weg vom Ist zum Soll: Nach Zuordnung der relevanten Funktionen auf die Teilnehmer (fünf Monteure, zwei Logistiker und je ein Qualitätskontrolleur, Versandmitarbeiter, Verbesserungsmanager und Produktionsleiter) wurden die Teilnehmer an den jeweiligen Arbeitsplätzen der auf der MPS-Lernplattform aufgebauten Montagelinie eingelernt. Anschließend erfolgte eine Simulation des vollständigen Montageprozesses für eine Dachbedieneinheit. Dabei wurden in zwei Durchgängen durch Zeitmessungen Kennzahlen wie Produktivität, Durchlaufzeit und Qualität ermittelt. Durch genauere Betrachtung einzelner Arbeitsschritte wurden im nächsten Schritt Probleme aufgedeckt und gelöst. So waren in der Ist-Simulation die Bauteilbehälter an den einzelnen Montagestationen unübersichtlich, überdimensioniert und unproduktiv angeordnet. Das Layout der gesamten Montagelinie erzwang weite und komplizierte Laufwege der Logistikmitarbeiter. Die Arbeitsauslastung war schlecht verteilt und es gab zunächst keine genaue Abstimmung der einzelnen Arbeitsschritte aufeinander. Somit bestand auf der vorgefundenen Montagelinie großes Verbesserungspotential.

Nach Erläuterung der Einführungsprinzipien von Lean-Prozessen mit den vier Hauptschritten Stabilisierung, Fließfertigung, Takt und Pull-Prinzip sowie unterstützenden Hinweisen durch den Trainer wurden Ideen gesammelt, welche die aufgedeckten Schwachstellen beseitigen sollten. Der Fokus lag dabei auf der Verbesserung des Materialflusses und der Verkürzung der Logistikwege. Wichtig waren dabei die schrittweise Vorgehensweise und die Beachtung des Ursache-Wirkungs-Prinzips. Ein mögliches Hilfsmittel dafür war z.B. das Ishikawa-Diagramm.

Nach dem Entwurf eines neuen Linien-Layouts durch die Teilnehmer erfolgte die Umstellung der einzelnen Arbeitsplätze. Dies führte zu einem „schlankeren“ Durchlauf und somit besserer Produktivität des Montageprozesses. Die Prozessoptimierung brachte zudem eine Reduzierung der Arbeitsschritte.

Zum Abschluss wurde uns eine durch die MPS-Mitarbeiter optimierte Montagelinie gezeigt. Es war erstaunlich zu sehen, dass bereits durch einfache und kleine Änderungen an den Arbeitsplätzen große Verbesserungen erzielt werden können, die zudem kostengünstig und leicht realisierbar sind. So kann z.B. bereits eine andere Anordnung und Verkleinerung der Materialbehälter am Arbeitsplatz die Bearbeitungszeit des Mitarbeiters erheblich verkürzen.

Aufgrund seines direkten Praxisbezugs, sehr guter Anschaulichkeit und der sofortigen Umsetzung der gelernten Theorie in die Praxis, vermittelte der Lean-Grundlagenworkshop allen Teilnehmern auf einfache Art und Weise neben den Lean-Prinzipien auch die positiven Auswirkungen ihrer Umsetzung in einem Industrieunternehmen. Jeder von uns konnte durch diesen Workshop einiges dazulernen und somit seine Lean-Kenntnisse erweitern. Nach einer abschließenden Feedbackrunde verabschiedeten wir uns dankend von unserem Trainer und traten mit neuen Erkenntnissen unseren Heimweg an.